クリーンルームのBCP対策
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記事更新日 2025年07月11日
近年、地震や台風、感染症などのリスクにより事業が中断した場合でも、事業を継続または早期復旧できるよう、各企業においてBCP対策を構築することが求められています。これはクリーンルームにおいても同様です。
半導体や電子部品の製造では、停止すれば復旧に時間とコストがかかり、あらゆる産業に影響を与えてしまうことから、より強固なBCP対策を構じておく必要があります。
このページでは、クリーンルームのBCP対策の主な要因とその解決策について紹介します。
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BCP対策のうち停電発生時のリスクとして次のような事項が想定されます。
クリーンルームは24時間365日稼働することが多いと言われているため、停電の影響は深刻です。
電力喪失で清浄度が低下した場合、電力が復旧してもクリーンルームの清浄度を回復するまでは多大な時間を要するため、その間は生産がストップするという問題が生じます。
UPS（無停電電源装置）と自家発電を組み合わせることで、短時間の停電に備えつつ、長時間の電力確保も可能になります。
さらに、消費電力を抑えた省エネ型のクリーンルーム設備であれば、非常時の電力負担を軽減でき、停電が長時間にわたっても対応しやすくなります。
停電後のクリーンルームの復旧に際しては、次のような問題が生じます。
クリーンルームは、停電時に外気が侵入し内部が汚染されてしまうと、清浄度を回復させることが難しいため、生産を再開するまでに多大な時間を要します。
さらに、製造装置の再調整が必要なため、復旧までの時間が長くなり、生産再開が遅れることもあります。
復旧マニュアルを整備し、復旧手順を標準化することで、復旧時間の短縮が可能です。
さらに、定期的にシミュレーション訓練を行うことで、緊急時の対応力を向上させることができます。
停電・地震による被災時にクリーンルームの清浄度回復を阻害する要因には次のようなものが想定されます。
クリーンルームでは、FFU等が停止すると内部のコンタミナントの濃度が上昇することにより、製造環境が悪化します。
さらに、地震などでフィルターやダクトが破損すると、修理や交換に時間がかかり、生産の復旧が遅れるリスクがあります。
空調システムの耐震強化や、HEPAフィルターの二重化を行うことで、有事の際も影響を最小限に抑えることができます。
また、AI制御の空調管理システムを導入することで、有事の際に迅速な気流調整が可能になります。
BCP対策のコストが高い要因として、次の点が挙げられます。
BCP対策は、企業にとって長期的なリスク回避の手段ですが、初期投資が高額なため後回しにされることが多いのが現実です。
特に、非常用電源の導入や空調設備の二重化には多大なコストがかかるため、必要だとわかっていても、なかなか取り組めない企業も多いはずです。
補助金・助成金を活用しながら、省エネ型クリーンルームの導入や段階的な対策を実施することで、コスト負担を抑えつつBCP対策を進めることが可能です。
また、BCP対策のROI（投資対効果）を明確に示し、経営層の理解を得ることも重要です。
このように、従来のクリーンルームではBCP対策にかかるコストや復旧の難しさが避けられない課題となっています。
しかし、最近は、よりシンプルな構造で復旧性に優れ、限られた電力でも高い清浄度を維持できるクリーン環境の仕組みも登場しています。
こうした仕組みは、省エネとBCPの両立を目指す現場や、地震・停電に備えた柔軟な運用体制を求める施設において、選択肢のひとつとして検討されるケースが増えつつあります。
BCP対策に優れたクリーンルーム
天井工事なし・省エネ・復旧が早い。3つ揃った
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KOACHは天井裏の設備工事を必要しない画期的なソリューション。また省エネ性能に優れ、停電後も短時間で清浄環境を再確保できるため、BCP対策として有効です。復旧性と運用性が両立でき、限られた電力でも高い清浄度を維持できます。
フロアーコーチは第1回ジャパン・レジリエンス・アワード（強靭化大賞）2015の「ものづくり分野最優秀レジリエンス賞」を受賞しており、低消費電力でISOクラス1のスーパークリーン空間を運用でき、シンプルな構造であるため“震災時の被害を最小限”に抑えることができると評価されています。
ここでは、KOACHの技術がどのようにBCP対策を助けるのかを詳細を解説します。
KOACHは自立式または床設置型の構造のため、従来のクリーンルームで必要とされる天井裏へのFFU設置やダクト工事が不要です。
東日本大震災の際には、半導体工場の天井が落ちたという事例もありますが、そういったリスクを減らすことができます。
停電が発生すると、通常のクリーンルームではFFU（ファンフィルターユニット）や空調設備が停止し、清浄度が低下するため、電気を供給し続ける必要があります。
KOACHは、100㎡のクリーン環境を、1000Wのドライヤー3台分という低消費電力で運用が可能なため、非常時でも稼働を維持しやすいといえます。
電源供給が停止し、内部が汚染されたクリーンルームの清浄度を回復するには、数時間から場合によっては数週間かかることもあります。
しかし、KOACHであれば、たった数分でISOクラス1レベルの清浄環境を回復できます。
特に、半導体や医薬品などの精密な製造工程では、短時間で清浄空間を回復できる点は大きなメリットとなります。
2011年の震災により福島県の生産拠点で長期停止を経験したことを受け、当社では以降の設備投資においてBCP対策を重視する方針へと転換しました。
加えて、新たに着手した防水タブレットの製造に際しても、従来型のクリーンルームではコスト面・施工期間の両面で課題があり、より柔軟かつ迅速に運用可能な清浄環境が求められていました。
そこでKOACHを導入。導入後は、コンタミネーションの抑制に加え、作業時にクリーンスーツを必要としないことから、作業効率の向上が実現されています。
さらに、モジュール型の構造により、生産レイアウトの変更やラインの拡張にも容易に対応可能となりました。
また、稼働開始からわずか数分で高い清浄度を確保でき、従来設備と比較して消費電力が少なく、電力コスト削減にも寄与しています。
高規格のディスプレイの開発に伴い、クリーンルームの新設が検討されましたが、電力負荷の増加が大きな障壁となっていました。
既存のクリーンルームは24時間稼働を前提としており、工場全体の電力使用量の約3分の1を占めていたため、省エネ法の対象事業者として削減対応が求められていました。
当初は稼働時間の短縮による対応を試みたものの、清浄度の回復に時間を要し、実運用には適さないと判断されました。
そこで、フロアーコーチを導入した結果、ISOクラス1の清浄環境を維持しつつ、消費電力を従来比で1/10以下に抑制が実現しました。
加えてスリープモードの活用により、非稼働時も清浄度を維持しながら電力削減が可能となり、全体として大幅な省エネ効果が得られました。
この事例の企業名や写真、より詳しい導入経緯・成果は、KOACHの会員サイトで確認することができます。
半導体製造は、日本の地域経済の活性化に大きく貢献する重要な産業です。しかし近年では、原材料価格の高騰や光熱費の増加、さらに円安の影響により、各企業の努力だけでは乗り越えられない厳しい状況が続いています。
私たちのメディアは、こうした課題に対して有効なソリューションである「KOACH」の魅力や価値を、より多くの方々に届けることを目的としています。KOACHの認知拡大と導入促進を通じて、業界全体の変革と地域経済のさらなる発展に貢献していきます。